Temiz hatların oluşturulması.

Temiz proses hatlarının oluşturulmasında göz önüne alınacak noktalar şunlardır:
-Boru ve fittinglerin seçimi
-Boru imalat teknikleri
-Kaynak işlemi ve teçhizatı
-Kaynağın uygulanması ve kontrolü
-Tesis aşamasından sonra boru hattının temizlenmesi

Bu maddeler aşağıda ele alınmıştır.

Boru ve fittinglerin seçimi.Temiz bir proses hattının yapılabilmesi için imalat sertifikası,kimyasal analiz ve bitmiş borunun kalitesini garanti eden güvenilir bir tedarikçiden yüksek kaliteli boru ve fittinglerin tercih edilmesi önemlidir(Şekil 2).Tesis edilecek boruların herhangi bir kirlenme riskinin olmayacağı şekilde koruyucu ambalaj içinde saklandığı bir toptancıdan tedarik edilmelidir. Boru ve fitting seçilirken aşağıdakiler gözönüne alınmalıdır.

-Sülfür kontrolü
-Yüzey kusursuzluğu
-İmalatçı özellikleri
-Grup kontrolü
-İzlenebilirlik 

-Sülfür kontrolü. Paslanmaz çelik genelde sorun olarak kabul edilmeyen eser miktarda sülfür içerir.Halbuki pratikte sülfürün varlığı malzemenin kaynak edilebilme özelliklerini ciddi olarak etkileyebilir.Sülfür içeriğindeki yüzde 0.001 farklılık kaynak profilinde belirgin değişimlere sebep olabilir;Maragoni etkisi olarak adlandırılan olayın etkisiyle yüzey gerilim sıcaklığı katsayısı olarak ifade edilen malzeme içindeki ısı hareketi farklı sülfür içeriğine bağlı olarak değişir.   
-Yüzey kusursuzluğu. Boruların ve fittinglerin pürüzsüz iç yüzeylerinin olması ve özellikle kaynaklı borularda kaynak bölgesi tesirindeki iç yüzeyin pürüzsüzlüğünün tedarikçi tarafından garanti edilmesi önemlidir.

-İmalatçı özellikleri:Borulamanın imal edilebileceği pek çok şartname vardır fakat en önemlisi ASME-BPE 1997 yönetmeliğidir.Kalite garantili boruların elde edilmesi için istatistiki proses kontrollü üretim hattında boruların üretilmesi önemlidir.
-Grup kontrolü.Tüm boru ve fittinglerin aynı malzeme grubu içinden olmasını sağlamak için lot’lar halinde sipariş edilmelidirler.Bu tüm malzemelerin aynı sülfür içeriğine sahip olmasını sağlar ve kaynak kalitesindeki herhangi bir problemi engeller.

-İzlenebilirlik.Tüm boru ve fittingler esas menşeine kadar izlenebilir olmalıdır.Bu özellik, imalat, tesis etme veya bakım sırasında görülen herhangi bir problemin hemen tanımlanması ve düzeltilmesi için geriye doğru izlemeye imkan verir.
-Boru imalat teknikleri.İmalat esnasında, boru içinin kirlenmesini ve malzemenin evsafının bozulmasını azaltmak için tavsiye edilen imalat tekniklerinin kullanılması önemlidir.Boru hattı imalatının her aşaması, nihai proses hattında problemler yaratabilecek potansiyele sahiptir.Kullanılan ana imalat teknikleri kesme,pnntalama ve kaynaktır.
Kesme.Tesis etmenin her aşamasında boru boyları uygun boyda kesilir.Paslanmazlık özelliğini korumak için kesme işlemi esnasında ısı girişini kontrol etmek önemlidir; Bu işlem genelde iyi şartlarda kesme bıçağına sahip bir orbital kesim makinası gerektirir.(Şekil 3).Başka metodların kullanılması ve tabiiki kör bıçaklı bir orbital kesme makinası, kesme işlemi sırasında ısının ortaya çıkmasına ve kesilen malzemenin evsafının bozulmasına yol açabilir.Kesim sırasındaki aşırı ısınma,kesim bölgesi yakınında boru yüzeyindeki oksit formasyonları ile teşhis edilebilir.
-Puntalama.Borular istenen boyda kesildikten sonra boru güzergahınınn oluşturulması için borulara ve fittinglere puntalanır.Malzemenin evsafının bozulmaması için puntalama ve kaynak esnasında boru içindeki oksijen 500 ppm’den az olmalıdır.Punta küçük, temiz ve malzeme cidarının içine nüfuz etmeyecek şekilde olmalıdır.Kötü puntalar,koyu mavi veya siyah renktedirler ya da kimi uç örneklerde olduğu gibi kabuksu bir yüzey oluştururlar,bu da aynı zamanda nihai kaynak kalitesini etkiler.
-Kaynak.İmalat işlemi sırasında en kritik ve karmaşık operasyonlardan biri olarak kaynak işlemi malzeme özelliklerini menfi yönde etkileyebilecek en büyük etkendir.

-Kaynak işlemi ve teçhizatı.Paslanmaz çelik boruların kaynağı için en uygun yöntem Tungsten-Asal gaz (TIG) kaynağıdır. Bu yöntem genelde Argon olan bir asal gaz ile atmosferden korunmuş tükenmez bir tunsten elektrodun kullanılmasıdır. Bu yöntemde kontrol fonksiyonu geliştirilmiş ark vuruşlu bir ısı kaynağı kullanılrr.
Kaynak profilinde yüksek kalite elde edilmesi ve malzemenin bozulmasını minimize etmek için istikrarlı bir kaynak hızı kullanılmalıdır. Kaynak hızını kontrol etmenin en etkili yolu bir otomatik orbital kaynak sistemi kullanmaktır.(Şekil 4).Şekil 5 ve 6 da elle ve orbital kaynak sistemiyle yapılan kaynaklar arasındaki fark gösterilmiştir.Elle yapılan kaynak belirgin şekilde otomatik kaynağa göre daha az istikrarlı ve daha fazla okside olmuştur.

Şimdilerde ilaç endüstrisinde proses hatlarının tesisinde tamamen kapalı kaynak kafaları ile beraber orbital kaynak teçhizatlarının standart olarak kullanımı gözlemlenmektedir.Tamamen kapalı kaynak kafaları, kaynak işlemi başlamadan önce, genelde argon ve benzeri bir asal gazla çevrelenmiş kaynak alanının tüm dış yüzeyini muhafaza altına almaktadır.Bu, temiz bir dış yüzey sağlar ve kaynak işlemi sırasında birleştirme noktasından içeri hava yerine asal gazın akmasını gerçekleştirir. 
Malzemenin dış yüzeyini olduğu kadar iç yüzeyini de korumak esastır.Kaynak işlemi sırasında paslanmaz çelik oksijenden korunmazsa malzeme içindeki krom ve karbon oksitlenir ve koklaşma olarak bilinen krom karbid oluşturur (Şekil 8).Bir kere krom oksitlendikten sonra çelik paslanmama direncini kaybeder.
Borunun içi bir asal gazla doldurularak oksidasyon engellenebilir; bu metoda geri (arka) tahliye adı verilir ve borunun tümünün asal gazla doldurulmasını engellemek amacıyla gazın uygulandığı alanı daraltan bazı sistemler mevcuttur.Bu sistemler az miktarda gaz kullanır ve oksijen seviyesinin uygun seviyeye indirilmesi için geçen zamanı azaltır (Şekil 9).

Kaynağın uygulaması ve kontrolü.Tüm kaynaklar yüksek standarlarda yapılmalı ve her kaynak ilgili standarda göre test edilip sertifikalandırılmalıdır.Orbital kaynak teçhizatı kullanılıyorsa teçhizat ve kullanıcılar da sertifikalandırılmalıdır.Onaylanmış bir kaynak prosedürü ilgili sertifikaları eklenerek kullanılmalıdır.Modern kaynak teçhizatları kaynak prosedürlerini saklama yeteneğine sahiptir ve kullanıcısını parametreleri değiştirmekten alıkoymaktadır.Kaynakçı tesiste işe başlamadan önce test koçanları sunulmalı ve onaylatılmalıdır.Diğer test koçanları kalitenin devamlılığını sağlamak amacıyla sunulmalıdır.
Tüm kaynaklar yapıldıkları tarih ve yapan kişi ile beraber sistem diyagramında kayıtlı olur.Eğer herhangi bir kaynakta problem çıkarsa ileride bu kayıt faydalı olur.İdeal olanı her kaynak için bir veri kaydının tutulmasıdır; modern kaynak teçhizatları bu bilgiyi yazdırabilir veya saklayabilir ve her veri kaydı; tarih, zaman, kaynak no, kaynak akımı, ilerleme hızı ve ortalama ark voltajını içerir ve programlanan parametrelerden sapmaları kaydeder.
Borunun iç cidarı uygun bir soygazla doldurulmalıdır çünkü kaynak başlamadan önce oksijen seviyesi 500 ppm’in altında olmalıdır. Modern kaynak ekipmanları, oksijen istenen minimum seviyeye ulaşmadan kaynak işleminin başlamasını engelleyecek bir oksijen analiz cihazına bağlanabilirler.
Tesisatın bitiminden sonra  temizleme ve diğer işlemler. İmalattan dolayı sistemde kalıntılar kalacaktır ve bunlar tahliye edilmelidir.Buna ilave olarak soğutma esnasında yüzeyin kristal yapısı değişerek Krom oksit tabakanın incelmesiyle sonuçlanacak şekilde etkisizleştirilmelidir.
Tesis edilme sonrası işlemler için, kalıntılar suyla uzaklaştırılarak, yağlar ve organik tortular deterjan sirküle edilerek tahliye edilir. Daha sonra tüm deterjan kalıntısını yoketmek için sistem suyla temizlenir.Vana gövdeleri,diyaframlar ve kalıntıların birikebileceği tüm diğer alanlar kurulanır ve organik tortuların kalmadığından emin olmak için morötesi ve beyaz ışıkla teftiş edilir.
Demir oksit ve çeliğe yapışan tüm diğer kirleticilerin çözülmesi için nitrik asit sirküle ettirilir. Bu muhtemelen demir oksit kalıntılarının olduğu ve metalin nispeten daha pürüzlü olduğu  kaynak alanlarında özellikle önemlidir.
Eletrolizle parlatılmış biyolojik borularda kaynak yüzeyinde krom oksit tabakanın zenginleştirilmesi için sistemin etkisizleştirilmesi esastır. Çevre temizliği ve güvenlik sebebiyle nitrik asidin kullanılamadığı veya bulunmadığı yerlerde sitrik asit ve organik kelatların karışımı gibi diğer kimyasallar kullanılabilir. Sonunda sistem nitrik asit kalıntılarını temizlemek için saf su ile temizlenir.
Bitimde kaynak noktalarında eğer istenirse demir oksit testleri yapılır ve onay amacıyla bir sertifika düzenlenir.Demir oksit testleri çok düşük seviyede demiri bile teşhis edebilecek derecede aşırı hassas testlerdir.

Sonuç.Temiz bir proses hattını oluştururken birçok faktör gözönüne alınmalıdır. Hattın uzun ömürlülüğünü sağlamak için malzeme ve teçhizatların yüksek kalitede olması mecburidir.İlk tasarım aşamasında ana hat çizimleri, malzeme kalite belgeleri, kaynak veri kayıtları ve uygun özelliklerde malzeme kullanıldığına dair ilgili tüm dokümanlar ve tüm diğer faktörler gözönüne alınmalıdır.